- Prozessmerkmal
- Drückspuren sind verfahrensbedingt
- Sichtteil
- Referenzfläche und Schliffbild festlegen
- Funktion
- Rauheit und Korrosionslast definieren
- Kostentreiber
- Mehrstufige manuelle Nacharbeit
Entscheidungshilfe
Welche Oberfläche erfüllt welchen Zweck?
| Kriterium | Geeignet für | In der Anfrage festlegen |
|---|---|---|
| Gedrückt | Technische Innen- und Vorprodukte | Zulässige Drückspuren |
| Geschliffen/gebürstet | Gleichmäßige Sichtflächen | Korn, Richtung und Referenzfläche |
| Poliert | Dekorative oder optische Funktion | Glanzgrad und Rauheitskennwert |
| Beschichtet | Farbe oder zusätzlicher Schutz | System, Schichtdicke und Aufhängepunkte |
Die Standardoberfläche: gedrückt
Beim Metalldrücken wird das Blech am rotierenden Formfutter mit Drückrollen umgeformt. Prozessbedingt entsteht dabei eine sichtbare Drückspur – ein spiralförmiges Muster aus den Rollenbahnen. Das ist kein Mangel, sondern ein typisches Verfahrenskennzeichen.
Für viele technische Anwendungen – Apparatebau, Innenliegende Teile, Vorprodukte – ist die gedrückte Oberfläche ausreichend und am wirtschaftlichsten. Wo das Drückteil sichtbar bleibt oder spezielle Anforderungen erfüllen muss, lohnt sich Nacharbeit.
Schliff und Bürste – für gleichmäßiges Erscheinungsbild
Geschliffene Oberflächen (Korn K180, K240, K320, K400) glätten die Drückspur und ergeben ein homogenes, mattes Bild. Gebürstet wird mit Edelstahlbürsten oder Vliesscheiben – das ergibt eine feine, gerichtete Struktur und ist Standard für sichtbare Edelstahlteile in Architektur und Hausgerätebau.
Der erreichbare Rauheitswert hängt von Werkstoff, Ausgangsoberfläche, Geometrie und Bearbeitungsfolge ab. Wenn die Rauheit funktional relevant ist, sollte sie mit Messbedingungen und zulässigem Bereich in der Zeichnung stehen.
Politur – von Glanz bis Hochglanz
Polierte Oberflächen eignen sich für Reflektoren, dekorative Bauteile und sichtbare Edelstahlteile. Die Bearbeitung erfolgt mehrstufig vom Vorschliff über Feinschliff bis zur Politur. Der erreichbare Glanz- und Rauheitswert muss am konkreten Bauteil und der zugänglichen Fläche bewertet werden.
Polierung ist arbeitsintensiv und damit ein klarer Kostentreiber. Wir empfehlen sie nur dort, wo das Drückteil im Sichtbereich liegt oder optische Funktion (z. B. Lichtreflexion) erfüllt.
Elektropolitur – Hygiene und Korrosionsschutz
Elektropolitur trägt elektrochemisch eine dünne Oberflächenschicht ab. Ergebnis: extrem glatte, passive Edelstahloberflächen – Standard für Medizintechnik, Pharma- und Hygienebereiche. Die Oberfläche ist reinigungsfreundlich, korrosionsbeständiger und optisch hell glänzend.
Elektropolitur ist nur bei Edelstählen (typischerweise 1.4404) sinnvoll – nicht bei Aluminium oder Stahl. Den Unterschied zwischen den Edelstählen erklärt der Ratgeber 1.4301 vs. 1.4404.
Eloxal, Pulver, Lack – Beschichtung von Drückteilen
Aluminium-Drückteile werden häufig eloxiert – das ergibt eine harte, dekorative und farbige Oberfläche. Für Stahl- und Edelstahlteile bieten sich Pulver- oder Nasslackbeschichtungen an, sowohl funktional (Korrosionsschutz) als auch dekorativ (RAL-Farben, Strukturlack).
Beschichtung führen wir über geprüfte Lieferanten durch – einbaufertig aus einer Hand. Wichtig: Konstruktive Vorgaben (Aufhängepunkte, Hinterschnitte, Kanten) früh mit uns abstimmen, damit die Beschichtung gleichmäßig wird.
Welche Oberfläche passt zu welcher Anwendung?
Pragmatische Orientierung für die Spec:
- Innenliegend, technisch → gedrückt
- Sichtbar, matt-elegant → geschliffen oder gebürstet
- Optisch wirksam (Reflektor, dekorativ) → poliert
- Medizin, Pharma, Hygiene → elektropoliert
- Farbig, Korrosionsschutz → eloxiert, pulverbeschichtet oder lackiert